Technologia cięcia laserowego

Cięcie metalu za pomocą laserowych urządzeń jest jedną z zaawansowanych technologii, które są stosowane na równi z wykorzystaniem gazu i plazmy w obróbce metalu. Te zasady obróbki odnoszą się do metod niemechanicznych i opierają się na wpływie temperatury na powierzchnię metalu.

Osobliwości technologii laserowego cięcia metalu

Technologia cięcia laserowego opiera się na tym, że wiązka ma dokładny kierunek i jest uzyskiwana podczas pracy specjalistycznego sprzętu. W takich przypadkach kontakt lasera z powierzchnią wynosi zaledwie kilka mikronów, a siatka krystaliczna materiału osiąga temperaturę niezbędną do stopienia metalu.

Minimalny kontakt pomiędzy wiązką a powierzchnią zapewnia, że reszta elementu nie jest nagrzewana podczas pracy. Zapewnia to bezpieczeństwo personelu podczas korzystania ze sprzętu.

Metal stopi się w miejscu cięcia i natychmiast odparowuje. Odległość od urządzenia do cięcia laserem metali do przedmiotu obrabianego powinna wynosić kilka centymetrów.

Dopuszcza się pracę na elementach metalowych o niewielkiej grubości, w przeciwnym razie wiązka lasera może nie spełnić swojego zadania.

Praca jest tak dokładna i wydajna, że część, która została obrobiona w ten sposób, nie musi być ponownie obrabiana i jest natychmiast dostępna do następnego procesu lub użycia. Dzięki temu producent oszczędza sporo pieniędzy.

Cięcie laserem (na temat którego więcej tutaj: https://ciecielaser.pl/) jest idealne do grawerowania, w tym przypadku nie jest konieczne stosowanie trudnego w użyciu sprzętu, a średnica lasera powinna być minimalna.

Zalety i wady technologii cięcia laserowego

Chociaż leczenie laserem jest uważane za najbardziej wysokiej jakości i nowoczesny sposób spośród wszystkich innych, ma zarówno zalety, jak i wady

Zalety:

  • Ze względu na brak oddziaływań mechanicznych można obrabiać wszelkie metale — od delikatnych do wystarczająco wytrzymałych materiałów.
  • Bardzo precyzyjne cięcie i równomiernie wykończone krawędzie. Brak niedoskonałości w pracy.
  • Obrabiany element jest natychmiast gotowy do użycia i nie wymaga dalszej obróbki.
  • Ze względu na precyzję pracy możliwe jest wycinanie elementów w prawie wszystkich kształtach.
  • Do załadunku form do maszyny wystarczy rysunek wykonany w dowolnym programie rysunkowym.
  • Wysoka efektywność połączona z wyższą wydajnością.
  • Możliwość zwartego umieszczenia części na jednej kartce papieru.
  • Ogólne oszczędności w zakresie zasobów, finansów i czasu pracy.

Wady:

  • Dość drogi sprzęt.
  • Metale o zwiększonych właściwościach odblaskowych nie są narażone na obróbkę.
  • Dopuszczalna grubość obrabianego metalu wynosi 20 milimetrów.